3D-печать может серьезно облегчить жизнь мировому нефтегазу

Нефтегазовая промышленность внедряет новые технологии для экономии времени и затрат. А в последнее время – для сокращения углеродного следа своей цепочки поставок. Среди них – 3D-печать.

Ведь энергетический сектор испытывает повышенное давление с целью вознаграждения акционеров, одновременно помогая бороться с изменением климата. Наряду с искусственным интеллектом, машинным обучением, цифровыми двойниками и робототехникой крупнейшие мировые нефтегазовые компании и поставщики нефтесервисных услуг делают ставку на 3D-печать. Она позволит оптимизировать операции, сократить расходы и сэкономить время, а также сократить выбросы от изготовления запчастей.

За последнее десятилетие некоторые из крупнейших нефтегазовых компаний мира обратились к 3D-печати для закупки деталей и создания цифровых складов для закупки и управления поставками необходимого оборудования.

Одним из таких примеров является Royal Dutch Shell. Корпорация ведет текущие проекты с другими игроками отрасли, включая Baker Hughes, по продвижению инноваций 3D-печати в энергетическом секторе. Об этом рассказал Ник ван Кеулен, менеджер по цифровизации цепочки поставок.

Энергетический гигант запустил собственные процессы 3D-печати в 2011 году с помощью металлической лазерной печатной машины для изготовления уникального испытательного оборудования для лабораторных экспериментов в Амстердамском технологическом центре Shell (STCA). Десять лет спустя в технологических центрах Shell в Амстердаме в Нидерландах и в Бангалоре, Индия, работают 15 принтеров для полимеров, керамики и металла.

3D-печать заметно снижает расходы

Ван Кеулен и Го заявили ранее в этом месяце, что благодаря 3D-печати запасных частей Shell удалось добиться “значительной экономии” на морских операциях в Нигерии в 2020 году. В случае Нигерии “обычная работа” на замену небольшого компонента в крупном оборудовании, для которого больше не производятся запасные части, заняла бы около 16 недель. Shell смоделировала компонент с помощью сканера и распечатала его. По словам представителей корпорации, эта технология сократила окончательную стоимость обслуживания на 90% по сравнению с традиционной заменой, а изготовление деталей заняло всего две недели.